〜調達・設計・生産技術が連携して本当に効くコストダウンを実現する方法〜

• はじめに
• 1. 製品形状を見直して金型構造を簡素化する
• 2. 金型寿命と生産数量を適正化する
• 3. 複数部品の統合・共通化を行う
• 4. 海外調達・競争原理を活用する
• 5. 金型仕様・管理方法を最適化する
• まとめ

はじめに

製造業において「金型費」は非常に大きな投資です。
特に射出成形、プレス加工、ダイカスト、ゴム成形などでは、製品単価より先に数百万円〜数千万円の金型投資が必要になるケースも珍しくありません。

しかし実際には、

• 「昔からこの仕様だから」
• 「設計が決めたから」
• 「品質上必要だと思うから」
• 「量産トラブルが怖いから」

という理由で、過剰仕様・過剰品質・過剰投資になっていることが非常に多いです。

優秀な調達バイヤーや生産技術者は、単純な値引き交渉ではなく、

「そもそも金型費をどう減らせるか？」

という上流改善を行います。

ここでは、実際の製造現場で非常に効果が高い「金型費削減の切り口5選」を詳しく解説します。

1. 製品形状を見直して金型構造を簡素化する

なぜ重要なのか

金型費が高騰する最大原因の一つが、

• 複雑形状
• 抜き勾配不足
• アンダーカット
• 深リブ
• 薄肉
• 曲面過多

などです。

つまり、

「製品設計が金型を高くしている」

ケースが非常に多いのです。

金型費を押し上げる代表例

アンダーカット

横方向に抜けない形状。

これがあると、

• スライド機構
• 油圧機構
• 可動コア

が必要になり、金型費が一気に上がります。

具体的削減方法

① 抜き方向を統一する

NG：

• 横穴
• 引っ掛かり形状

OK：

• 上下方向だけで抜ける

これだけで数十万円〜数百万円削減されることがあります。

② 深いリブを減らす

深リブは、

• 加工時間増
• 折損リスク増
• 放電加工増

につながります。

設計段階で高さを20%下げるだけでも大きな改善になります。

③ 曲面を減らす

自由曲面は加工時間が長く、

• CAM工数
• 切削時間
• 磨き工数

が増えます。

必要最低限の意匠だけに絞るのが重要です。

調達が言うべき言葉

優秀な調達は単に、

「安くしてください」

ではありません。

例えば：

• 「スライドを消せませんか？」
• 「2方向抜きにできませんか？」
• 「リブ高さ見直せませんか？」
• 「ここ形状簡素化できますか？」

と設計に提案します。

これが本物の原価改善です。

2. 金型寿命と生産数量を適正化する

過剰スペック問題

金型ではよく、

• 100万ショット仕様
• 高硬度材
• 全面焼入れ
• 高級鋼材

になっていることがあります。

しかし実際の生産数は、

• 5万個
• 10万個
• 短期生産

しかないケースも多いです。

つまり、

「使わない寿命にお金を払っている」

状態です。

具体的な削減方法

① 想定生産数を明確化する

例えば：

なら100万ショット金型は過剰です。

② 金型材質を見直す

例：

③ 補修前提で考える

「壊れない金型」ではなく、

「直しながら使う」

発想も重要です。

特に量産数が少ない製品では効果絶大です。

バイヤー視点

調達は必ず、

• 生涯生産数
• 補給品期間
• 保守部品数
• EOL計画

を確認するべきです。

ここを曖昧にすると、サプライヤーは安全側で高仕様にします。

3. 複数部品の統合・共通化を行う

金型が増える本質

製品点数が増えるほど、

• 金型数
• 管理費
• 保守費
• 改造費

が増加します。

つまり、

「部品種類削減＝金型費削減」

なのです。

具体例

NG例

左右別部品。

• 左カバー
• 右カバー

で別金型。

改善例

左右共通化。

• 共通部品化
• 向きを変えて使用

これだけで、

• 金型半減
• 在庫半減
• 管理費半減

になります。

モジュール化も有効

複数製品で共通部品を使うことで、

• 生産数量増
• 単価低減
• 金型投資効率改善

が実現できます。

調達が確認すべきポイント

• 本当に専用品必要？
• 色違いだけでは？
• サイズ違い共通化できない？
• 左右共通化できない？
• シリーズ共通化できない？

ここを攻めるだけで数百万削減されることがあります。

4. 海外調達・サプライヤー競争原理を活用する

金型価格差は非常に大きい

同じ図面でも、

ということも普通にあります。

なぜ差が出るのか

理由は、

• 人件費
• 加工費
• 設備償却
• 間接費
• 品質保証体制

の違いです。

ただし注意点もある

安いだけで選ぶと、

• 精度不足
• 修正多発
• 納期遅延
• 保守対応不可

になります。

実務的な進め方

① 国内・海外相見積もり

最低でも3社以上。

これだけで価格の適正感が見えます。

② 図面を簡素化してから海外展開

複雑金型は海外で事故率が高くなります。

まず設計簡素化。

その後海外。

これが鉄則です。

③ 金型保証条件確認

特に重要なのが：

• 保証ショット数
• 修理対応
• トライ回数
• 改造費範囲

です。

本当に強い調達の動き

強いバイヤーは、

「価格だけ比較」

しません。

• 金型構造
• メンテ性
• 生産性
• キャビ数
• サイクルタイム

まで比較します。

5. 金型仕様・管理方法を最適化する

見落とされやすい巨大コスト

実は、

• 保管
• メンテ
• 改造
• 廃却

にも大きなコストがあります。

よくある無駄

① 使わない金型保管

10年以上未使用。

でも保管費だけ発生。

② 過剰メンテ

毎回フル分解。

本来不要。

③ 改造の繰り返し

設計変更のたびに改造。

結果、新作した方が安いケースも。

改善策

① 金型台帳を整備

最低限必要。

② EOLルール設定

例えば：

• 5年未使用で廃却
• 補給終了後2年で廃却

など。

③ 改造判断基準を決める

例：

• 改造費 > 新作50%
  → 新作検討

こういうルールが重要です。

まとめ

金型費削減は単なる値引きではありません。

本当に重要なのは、

「金型そのものを安く作れる構造に変える」

ことです。

特に重要なのは以下5つです。

優秀な調達・設計・生産技術は、

• 「なぜこの仕様？」
• 「本当に必要？」
• 「もっと簡単にできない？」

を徹底的に考えます。

この視点が、数百万〜数千万円単位の原価改善につながります。